佳能大分工厂探访揭秘独特产品生产方式

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在结束了佳能本部的参观后，2月15日，媒体团一行人来到了位于九州大分县的佳能工厂参观佳能影像产品的制造过程。大分工厂于2005年投入生产，主要负责生产单反相机(5D Mark II以下)、消费DC以及消费数码摄像机，可以说全球范围内售卖的佳能数码相机和摄像机，绝大多数都是出自这里。另外，该工厂也承担着对包括佳能珠海在内佳能全球工厂技术、管理人员的培训和支援工作。

据工作人员介绍，除去与当地学校进行的一些公益活动，大分工厂厂房部分是完全不对外开放参观的，我们是他们第一次接待的媒体人员，可见佳能公司对于此次中国媒体团的重视，以及对于中国市场的重视。

同佳能总部一样，大分工厂也禁止任何形式的拍摄，因此本文的照片除了第一张是在大巴上拍摄的外观照，其余全部由佳能公司提供。

从远远望见大分工厂到汽车缓缓驶入，给我最初也是最深的感觉就是“环境好好啊”。据介绍大分工厂内部栽种着千余颗樱花树，还建有巨大的人工湖和树林，养殖着包括山鸡、当地珍惜鱼类等生物。位于半山处的工厂四周被森林和溪水环绕，从工厂外面完全发现不了任何噪音，任何烟尘，以及任何我们传统观念中的制造企业所应有的喧杂景象。称这里为“花园工厂”再恰当不过了。

大分工厂作为佳能规模最大、产能最高的数码影像产品制造基地，在厂房的设计上也非常科学。首先整个生产车间拥有庞大的无立柱结构以方便工位的快速调整和空间的最大化利用。车间内所有地面都采用抬高设计，每隔50cm距离地板就可以掀起以方便工程人员在地板下面快速调整和重新铺设工位上所需要的预埋式电缆线材。其次所有的基础设施都统一埋设于地下，空调系统采用上方送风，地面下有吸气装置的设计以避免灰尘飞扬。建筑与建筑之间通过悬空的密封走廊相连接，所有进入工厂建筑的人员必须换上相应防尘服装，以确保外部的尘土不被带入工厂车间。

在如此硬件基础的保证之下，佳能还积极的改进生产方式，提高生产效率。与以往我们经常在电视上看到的装配流水线不同，这里采用的是一种被称为“单元式(细胞式)”的生产方式：根据产品组装的复杂程度，由不同人数的工人组成一个“单元”，完成某一款产品的集中生产。在我们参观的单反相机生产车间，EOS 550D的生产单元一共有14道工序，而EOS 7D的生产组则比较复杂，拥有18道工序，在大分工厂中最大的“单元”要属生产“无敌兔”的，拥有40个成员。这种以单元为单位进行生产的划分方式，提高了单元内成员之间的配合默契度，而且工作量也是以一个组为单位进行计算的，大大提高了员工的主观能动性和集体观念，在现场我们就看到了员工自己设计的一种用装着半瓶水的塑料瓶制作成的简易自动升降装置，可以节约某些工序之间物品传递时间。像这种员工主动想方法的例子还有很多，足见这种工作方式对提高效率的作用。大分工厂实行24小时三班倒轮班，每班8小时，我们看到的工作进度牌上显示每个生产细胞小组，在这8小时内能够完成600-700台产品的制造，效率可见一斑，恐怕也只有他们能够承担佳能庞大的出货量了。

工厂另一个比较特殊的生产方式就是采用机械+人工的混合方式生产而非全面数控机床+机器人。这主要是因为相机的部件太多、太小，同时生产的型号也太复杂，单纯用机械一方面难以实现高精度的生产，同时也无法应对新产品的投产快速调整和适应。除此之外这种方式也是出于严格的品质控制的考虑。因相机属于精密器材，诸如镜头的光轴校正等工作，完全依靠机器是无法达到要求的，因此还是需要人眼来进行检验。

在发挥集体作战优势的同时，佳能对每个员工的要求也是非常高的。每个大分工厂的员工在正式上岗之前，都要经过1个月的培训和长达8个月之久的实习培训后才能真正胜任岗位工作。在实际的生产中，每个小组中的员工生产位置是轮换的，这样一方面可以确保单元中的每个人都可以从事单元中任何一个步骤的生产工作，另一方面也令员工可以更全面的掌握各种技术，不会沦为一个简单的“零件人”

当被问道生产使用的机械装备如何保养时，技术人员给出了又一个令大家吃惊的答案，大分工厂内所使用的各种机械设备很大部分也都是出自佳能自家设计、生产和维护，这种一体化方式保证了机械更符合自家的生产需求，进而实现高效率和质量。作为目前仅有的从产品设计到研发到生产全部自行完成的数码影像大厂，在生产设备上也实现了如此高的自主能力，佳能的实力着实让我叹服。